時間: 2022-07-03 07:53:01 來源: 廣東昶豐科技有限公司
混煉膠在質量上出現問題的原因有兩個方面：一方面是由于混煉過程中違反工藝規(guī)程；另一方面是混煉的前幾個工序造成的。混煉膠料經常出現的質量問題有以下幾個方面：
⑴ 配合劑結團造成配合劑結團的原因很多，主要有生膠塑煉不充分；粉狀配合劑中含有粗粒子或結團物；生膠及配合劑含水率不充分；混煉時裝膠容量過大、輥距過大、輥溫過高；粉狀配合劑落到輥筒上被壓成片狀；混煉前期輥溫過高形成炭黑凝膠顆粒太多等。對配合劑結團的膠料可補充加工(低溫多次薄通)，以改善其分散性。 ⑵ 可塑性過大、過小或不均勻形成混煉膠料可塑性過大、過小或不均勻的主要原因有塑煉膠可塑性不適當，混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加以及炭黑配錯等。 對于可塑性過大、過小或不均勻的膠料，若料重正常，硬度、密度基本正常時，可少量摻入正常膠料中使用(摻和量10﹪～30﹪)，或將可塑性過大與過小的膠料摻和使用，也可將可塑性過小的膠料進行補充加工。若不符合料重、硬度、密度等指標，則作廢料處理。 ⑶ 密度過大、過小或不均勻混煉膠密度過大、過小或不均勻的主要原因是配合劑稱量不準確、錯配或漏配；混煉加料時錯加或漏加，混煉不均等。 ⑷ 初硫點快或慢造成混煉膠料初硫點快或慢的主要原因是硫化體系配合劑稱量不準確、錯配或漏配；補強劑錯配以及混煉工藝條件（如輥溫、時間、加料順序等）掌握不當等。 對初硫點快或慢是膠料，不能簡單的采用摻和使用的處理方法。必須查明原因，叫技術部門處理。 ⑸ 噴霜現象噴霜是一種由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似“白霜”的現象，多數情況是噴硫，但也有是某些配合劑（如某些品種防老劑、促進劑TMTD或石蠟、硬脂酸等）的噴出，還有是白色填料超過其最大填充量而噴出（噴粉）。 引起噴霜的主要原因是生膠塑煉不充分；混煉溫度過高；混煉膠停放時間過長；硫磺粒子大小不均、稱量不準確等。有的也因配合劑（硫磺、防老劑、促進劑、白色填料等）選用不當而導致噴霜。 對因混煉不均、混煉溫度過高以及硫磺粒子大小不均所造成的膠料噴霜問題，可通過補充加工加以解決。 ⑹ 焦燒現象膠料出現輕微焦燒時，表現為膠料表面不光滑、可塑性降低。嚴重焦燒時，膠料表面和內部會生成大小不等的由彈性的熟膠粒（疙瘩），使設備負荷顯著增大。 膠料產生焦燒的主要原因有：混煉時裝膠容量過大；溫度過高；過早的加入硫化劑且混煉時間過長；膠料冷卻不充分，膠料停放時間過長等；有時也會由于配合不當；硫化體系配合用量過多而造成焦燒。 對出現焦燒的膠料，要及時進行處理。輕微焦燒膠料，可通過低溫（45℃以下）薄通恢復其可塑性。焦燒程度略重的膠料可在薄通時加入1﹪～1.5﹪的硬脂酸或2﹪～3﹪的油類軟化劑使其恢復其塑性。對于嚴重焦燒的膠料，只能作廢料處理。 ⑺ 物理機械性能不合格或不一致為確保成品質量，工廠實驗室定期抽查膠料的物理機械性能。影響膠料的物理機械性能的原因很多，在正常生產中，同一膠料的性能也會有差別，物理機械性能降低太多就是嚴重的質量問題。 造成物理機械性能降低或不一致的原因主要有：配合劑稱量不準確；錯配或漏配；混煉不均或過煉；加料順序不規(guī)范；混煉膠停放時間不足等。 對物理機械性能不合格的膠料需進行補充加工，與合格膠料摻和使用(摻和兩20﹪以下)或降級使用。 混煉后的膠料，一般進行一系列補充加工，才能供下道工序使用。目前，生產中的補充加工主要有冷卻、停放及濾膠。 ⑴ 冷卻混煉膠料經壓片后溫度較高，若不及時進行冷卻，膠料容易產生焦燒現象，且在停放過程中易產生粘連，因此必須進行強行冷卻。為了避免膠片在停放時產生自粘，需涂隔離劑進行隔離處理。⑵ 停放 膠片冷卻后必須在鐵桌于室溫下停放8～24h，當也不能多于120h，才能攻下到工序使用。停放的目的主要是使炭黑在膠料中的繼續(xù)擴撒，提高分散的均勻性；使橡膠和炭黑間進一步相互作用，生成更多的結合橡膠，提高補強效果。⑶ 濾膠 一些薄壁，氣密性能要求好的制品膠料要進行濾膠，以便除去雜質。
